铝箔切条机在上料时，通过一根轴穿过原料的中心孔，将原料运输至上料机，原料上料和运输均通过人工操作，费时费力，且由于场地限制，上料时，轴旋转不方便。

  现有的铝箔上料机固定原料的方式是，在原料中心孔的两端设有锥头或锥轴，将锥头或锥轴塞进原料中心孔内，两端的锥轴通过抵压在原料中心孔的两端实现原料的固定，但是在铝箔分切过程中，随着原料慢慢地减少，铝箔绕设成的筒形原料越来越薄，而锥轴的压力从始至终保持不变，筒形的原料承受不住锥轴的压力，与锥轴接触的部位，筒形原料的外径逐渐变大，由于切分过程中，筒形原料在旋转，筒形原料外径变大，使锥轴与原料之间脱力，造成原料无法固定稳固，影响切分工序的正常进行。

  本实用新型所要解决的技术问题是提供一种上料方便且原料固定稳固的铝箔分条机上料装置。

  为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种铝箔分条机上料装置，包括：

  行路机构，所述行走机构包括行走底座和行走车轮，所述行走车轮通过动力机构驱动沿所述行走导轨移动；

  升降平台和驱动所述升降平台升降的提升机构，所述升降平台位于所述行路机构上方，所述提升机构安装在所述行走底座上；

  用于放置物料的旋转平台和驱动所述旋转平台以任意角度转动的旋转机构，所述旋转平台位于所述升降平台上，所述旋转平台上表面的中间位置向内凹陷；

  涨紧机构包括：多个弧形板、涨缩拉杆轴、芯轴和第一动力装置；所述弧形板位于所述机座的一侧，所述涨缩拉杆轴穿过所述机座；

  所述弧形板的外表面是光滑的弧形，所述弧形板的内侧设有向外凸出的挡块；多个弧形板的外表面共同拼接成一个插接在所述原料中心孔内的筒形支撑面，多个弧形板的内侧拼接成一个用于容纳所述涨缩拉杆轴和芯轴的安装腔；

  所述涨缩拉杆轴的前端伸入所述安装腔内，且所述芯轴固定安装在所述涨缩拉杆轴的前端，所述芯轴上设有若干个分别与所述多个弧形板的挡块相对的斜块，所述斜块与所述挡块上相对的位置均设置有一个滑面，所述滑面向所述弧形板内侧倾斜，所述挡块上设有与所述斜面倾斜方向一致的燕尾槽，所述斜块上设有滑动安装在所述燕尾槽内的滑块，在所述斜块滑动至极限位置时阻挡所述斜块运动使所述弧形板保持涨紧状态；所述涨缩拉杆轴的尾端由所述机座的另一侧伸出与所述第一动力装置传动连接；

  所述第一动力装置驱动所述涨缩拉杆轴伸缩使多个所述弧形板向外涨紧或向内松开。

  作为优选的技术方案，所述提升机构包括安装在所述行走底座上的升降轴和驱动所述升降轴升降的第二动力装置，所述升降轴的顶端安装在所述升降平台底部；所述升降平台的底部设有若干个升降导轴，所述升降导轴向下延伸并贯穿所述行走底座；所述行走底座上设有若干个升降导套，所述升降导轴穿过所述升降导套。

  作为优选的技术方案，所述旋转机构包括驱动所述旋转平台转动的涡轮和蜗杆，所述蜗杆与第三动力装置传动连接。

  作为优选的技术方案，所述上料机还包括刹车装置，所述刹车装置的刹车片安装在所述涨缩拉杆轴的一端。

  作为优选的技术方案，所述上料机还包括电机及其减速机构和离合机构，所述离合机构包括第一离合器拨块、第二离合器拨块和驱动所述两个离合器拨块结合或分离的第四动力装置，所述第一离合器拨块和第二离合器拨块上设有相适配的啮合齿，所述第一离合器拨块与所述电机及其减速机构的输出轴传动连接，所述第二离合器拨块滑动安装在一个连接轴上，所述连接轴通过传动机构驱动所述涨缩拉杆轴转动；所述第四动力装置包含推动其中一个离合器拨块前进或后退的动力推杆。

  作为优选的技术方案，所述上料机还包括胶套，所述胶套的形状呈“c”形，所述胶套设置在所述原料中心孔与所述弧形板之间。

  作为优选的技术方案，所述旋转台车下方设有便于所述升降轴和升降导轴移动的行进槽，所述行走导轨安装在所述行进槽内。

  作为优选的技术方案，所述旋转台车的一侧固定安装有一个随所述行路机构沿所述行进槽移动并将所述旋转台车后方显露的行进槽遮挡住的挡板，所述行进槽内设有支撑所述挡板的支撑架，所述支撑架包括支撑立柱、导向套、支撑杆和支撑座，所述支撑立柱是槽钢，所述槽钢的槽口内安装有若干个加强板，所述导向套固定安装在所述加强板上，所述支撑杆穿过所述导向套，所述支撑座固定在所述支撑杆的顶部，所述支撑座上安装有若干个便于所述挡板移动的滚动轴承，所述支撑座与所述导向套之间设有缓冲弹簧。

  作为优选的技术方案，所述行走车轮包括第一主动轮、第二主动轮、第一从动轮和第二从动轮，所述第一主动轮和第二主动轮之间通过驱动轴连接，所述驱动轴与液压马达传动连接；所述第一从动轮和第二主动轮之间通过支撑轴连接，至少所述第一主动轮和第一从动轮的内侧一体设置有行走链轮，两个所述行走链轮之间通过传动链条连接。

  由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：本实用新型设置了旋转台车，旋转台车具有行路机构，便于将原料运输至上料机；具有提升机构，将原料抬升至上料位置；具有旋转机构，可以驱动旋转平台在0°至360°的转动范围内，以任意角度转动，调整上料的角度，上料省时省力，不受场地限制。

  上料机具有涨紧机构，通过弧形板拼接成的支撑面将原料的中心孔涨紧，使原料固定；与传统的在原料两端通过锥轴抵压固定相比，只需要将弧形板传入原料中心孔处，操作和控制更方便，涨紧力均匀，原料中心孔不变形，原料在切分过程中，能够保持稳定状态。

  设置了刹车机构，防止原料在切分过程中因惯性转动过快，使原料以一个缓慢且稳定的速度传送。

  设置了离合机构和电机减速机构，在上料时，离合机构与电机结合，通过电机带动原料转动，便于铝箔快速抽出并传送进入下一工位；在正常工作时，离合机构与电机分离，原料被下一工位的设备拖动缓慢转动输送铝箔。

  本实用新型不仅上料方便，原料固定稳固，并且与铝箔分切工序有序协调，保证了铝箔分切工序的快速有序的进行。

  为了更清楚地说明本实用新型实施例或现存技术中的技术方案，下面将对实施例或现存技术描述中所需要用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还能够准确的通过这些附图获得其他的附图。

  用于运输原料的旋转台车及其行走导轨11，行走导轨11安装在行进槽12内，行进槽12是在地面上开设的沟槽，在沟槽内通过砖石垒砌或混凝土浇筑形成行进槽12，行进槽12的顶面与地面齐平。

  行路机构，行路机构包括行走底座13和行走车轮14，行走车轮14通过动力机构驱动沿行走导轨11移动。

  升降平台2以及驱动升降平台2升降的提升机构，升降平台2位于行走机构上方，提升机构安装在行走底座13上。

  提升机构包括安装在行走底座13上的升降轴21和驱动升降轴21升降的第二动力装置，升降轴21的顶端安装在升降平台2底部，优选的，第二动力装置是提升油缸22，升降轴21是提升油缸22的推杆。升降平台2的底部设有若干个升降导轴23，升降导轴23向下延伸并贯穿行走底座13。行走底座13上设有若干个升降导套24，升降导轴23穿过升降导套24。

  用于放置物料的旋转平台3以及驱动旋转平台3转动的旋转机构，旋转平台3位于升降平台2上，旋转平台3上表面的中间位置向内凹陷，以防止物料在旋转平面上滚动，优选的，旋转机构包括驱动旋转平台3转动的涡轮31和蜗杆32，蜗杆32与第三动力装置传动连接，第三动力装置是液压马达33。

  如图4至图7所示，涨紧机构包括：多个弧形板51、涨缩拉杆轴52、芯轴53和第一动力装置。

  弧形板51的外表面是光滑的弧形，弧形板51的内侧设有向外凸出的挡块511；多个弧形板51的外表面共同拼接成一个插接在原料100中心孔内的筒形支撑面512，多个弧形板51的内侧拼接成一个用于容纳涨缩拉杆轴52和芯轴53的安装腔513。

  本实施例中，弧形板51的数量是4个，4个弧形板51拼接成筒形，本实用新型中，弧形板的数量至少是3个。

  涨缩拉杆轴52的前端伸入安装腔513内，且芯轴53固定安装在涨缩拉杆轴52的前端，芯轴53上设有若干个分别与多个弧形板51的挡块511相对的斜块531，斜块531与挡块511上相对的位置均设置有滑面514和滑面532，滑面514和滑面532向弧形板51内侧倾斜，在斜块531滑动至极限位置时阻挡斜块531运动使弧形板51保持涨紧状态。

  挡块511上设有与斜面514倾斜方向一致的燕尾槽515，斜块531上设有滑动安装在燕尾槽515内的滑块。

  涨紧时，第一动力装置带动涨缩拉杆轴52向右侧移动，斜块531滑动至极限位置时与挡块511接触直至挡块511之间的间隙不允许斜块531通过，弧形板51处于涨紧状态；松开时，第一动力装置带动涨缩拉杆轴52向左侧移动，挡块511与斜块531脱离，弧形板复位保持松开状态。

  第一动力装置是液压缸54，液压缸54的推杆与涨缩拉杆轴52的尾端固定连接。液压缸54驱动涨缩拉杆轴52伸缩，使多个弧形板51向外涨紧或向内松开。

  离合机构包括第一离合器拨块71、第二离合器拨块72和驱动两个离合器拨块结合或分离的第四动力装置，第一离合器拨块71和第二离合器拨块72上设有相适配的啮合齿，第一离合器拨块71与电机7及其减速机构的输出轴传动连接。

  第二离合器拨块72滑动安装在一个连接轴72上，连接轴72通过传动机构驱动涨缩拉杆轴52转动；为了能够更好的保证传动机构的稳定性和精度，传动机构是链条和链轮传动机构，见图3中所示出的链条75。

  第四动力装置是离合气缸73，离合气缸73的推杆作为动力推杆，推动第一离合器拨块71前进或后退，第一离合器拨块71和推杆之间设有连接臂74。

  为了使中心孔与弧形板的外径相适应，使上料机能适应不同尺寸的中心孔，上料机还包括胶套8，胶套8的形状呈“c”形，胶套8设置在原料100中心孔与弧形板51之间，在弧形板51时，将胶套8撑开填满弧形板51与原料中心孔之间的间隙。

  如图8所示，本实施例中为提高行路机构的行进距离的准确性和可靠性，以区别于现存技术中的行路机构，行路机构采用四轮驱动：行走车轮包括第一主动轮141、第二主动轮142、第一从动轮143和第二从动轮144，第一主动轮141和第二主动轮142之间通过驱动轴145连接，驱动轴145与液压马达146传动连接，本实施例中，驱动轴145通过两个传动齿轮149与液压马达146传动连接。

  第一从动轮143和第二主动轮144之间通过支撑轴147连接，本实施例中，第一主动轮141和第一从动轮143的内侧均一体设置有行走链轮141a和行走链轮143a，行走链轮141a和行走链轮143a之间通过传动链条148连接。

  本实施例中，只在一侧的主动轮和从动轮之间通过链轮和链条传动实现同步，本实用新型中，也可以将第一主动轮141、第二主动轮142、第一从动轮143和第二从动轮144均加工成内侧一体设置有链轮的行走车轮，在第二主动轮142和第二从动轮144之间也通过链轮和链条连接。

  如图9和图10所示，为保证行车安全，旋转台车的一侧固定安装有一个随行路机构沿行进槽12移动并将旋转台车后方显露的行进槽12遮挡住的挡板9，行进槽45内设有支撑挡板9的支撑架，支撑架包括支撑立柱、导向套93、支撑杆94和支撑座95，支撑立柱是槽钢91，槽钢的槽口内安装有若干个加强板92，导向套93固定安装在加强板92上，支撑杆94穿过导向套，支撑座95固定在支撑杆94的顶部，支撑座95上安装有若干个便于挡板9移动的滚动轴承96，支撑座95与导向套93之间设有缓冲弹簧97。

  旋转台车在行进槽12的起点时，挡板9的一端伸出行进槽12外，挡板9的重量大部分通过支撑座95支撑，缓冲弹簧97受力压缩，，使挡板9下落在地面上，挡板9与地面之间不存在高度差，挡板9不妨碍通行，挡板9上方走车或走人均可；在旋转台车向前行走时，挡板9随行路机构前行，将旋转台车后方显露出的行进槽12遮挡住，以防止人车跌入行进槽12中，保证了生产安全，由于在旋转台车行走时，支撑座95和行走底座13共同支撑挡板9，支撑座95受到的压力减轻，缓冲弹簧97将挡板9的另一端向上抬起，避免挡板9下垂与地面摩擦。

  将原料100装载在旋转平台3上，通过行路机构在行走导轨11移动至上料机，通过提升油缸22动作，升降轴21伸出将原料100抬升至与上料机上料位置，通过液压马达33启动，蜗杆21带动涡轮31转动，使旋转平台3随着转动，使原料100的中心孔与上料机相对。

  弧形板51插入原料100的中心孔中，将胶套8塞进弧形板51与原料100中心孔之间的空隙中。

  液压缸54动作，拉动涨缩拉杆轴52，斜块531沿斜面514和斜面532滑动，使弧形板51向外张开在原料100的中心孔中涨紧，使原料100在上料机上固定，同理，涨缩拉杆轴52复位，斜块531沿斜面514和斜面532反向滑动，使弧形板51松开。

  启动电机7，离合气缸73动作，带动第二离合器拨块72移动，使第一离合器拨块71和第二离合器拨块72结合，电机7通过连接轴72、链条75和链轮带动涨缩拉杆轴52转动，原料100随着转动，将原料100最外边几圈铝箔向外伸出一定长度，并拉伸到下一工位的设备下，准备工作完成，离合气缸73动作，使第一离合器拨块71和第二离合器拨块72分离，铝箔分条机拉动铝箔，使原料转动。

  本实施例中，行路机构的原理和操控方法与现存技术中行走小车的原理和操控方法相同。

  旋转机构不局限与本实施例中所列举的涡轮传动机构，现存技术中，可以在一定程度上完成旋转平台旋转的实施方式均适用于本实用新型。

  第一动力装置、第二动力装置也不局限于液压缸驱动的液压传动机构，也能够使用电机传动机构或气动机构的方式实现。

  第四动力装置也不局限于本实施例中所列举的气动方式，也可采用电机传动或液压传动的方式实现。

  以上显示和描述了本实用新型的基础原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书里面描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。